Odcisk buta: jak bieganie wpływa na środowisko naturalne?

Derek Campbell jest inżynierem w firmie Brooks. Stoimy przed fabryką w Dongguan, w Chinach, patrząc na sięgającą piersi stertę odpadów pozostałych po produkcji butów Brooks - modelu GTS z kolekcji jesień 2009. Od początku do końca obserwowałam proces powstawania butów. Nie spodziewałam się, że jest tak skomplikowany.

Stos ma w sobie coś pięknego. Błyszczą w nim metalowe ścinki, a dzięki wielokolorowym kawałkom cholewek całość zyskuje świąteczny charakter. Campbell mówi, że przyprowadza tu firmowych projektantów, żeby zobaczyli efekty swojej pracy. To pomaga im zrozumieć, dlaczego Brooks dąży do zmniejszania wpływu na środowisko naturalne i dlaczego projektanci muszą myśleć o odpadach i atmosferze, zanim zaczną szkicować nowe modele.

Obuwie dla biegaczy nie jest za bardzo ekologiczne. Jego produkcja jest energochłonna, w jej trakcie powstaje dużo toksyn oraz mnóstwo odpadków. Pozostałości całego procesu produkcji nie nadają się na pokarm dla ptaków, nie mają także wartości odżywczych dla roślin. Pozostaną natomiast w miejscu składowania przez bardzo, bardzo długi czas.Dla Campbella stanowi to wyzwanie.

Wielu biegaczy uważa, że ich sport jest prosty i przyjazny naturze. Nie potrzebujemy przecież wyszukanego sprzętu, żeby biegać. Z grubsza wystarczą nam mocne nogi i płuca oraz wola, która będzie je poruszać. Potrzebujemy jednak butów, dużo butów. Te zaś są niestety wykonane z plastiku, który został przez ludzi wymyślony po to, żeby przetrwać tysiące lat. W niezmienionej formie.

W przytłaczającej większości nasze buty są zrobione z wysoko przetworzonej ropy naftowej. Ta wyrafinowana technologia polimerowa ma oczywiście wiele zalet - śródstopie zyskało podparcie, a więzadła nie są już tak narażone na uszkodzenia. Dzięki niej bezpiecznie i zdrowo mogą biegać pronatorzy, supinatorzy, ludzie starsi czy mający nadwagę. Nasze buty w cudowny sposób dają nam jednocześnie napęd, amortyzację i stabilizację. Nic dziwnego, że je kochamy.

Wszystkie te udogodnienia mają jednak ekologiczną cenę. Konstruktorzy stają przed wieloma wyzwaniami, by stworzyć buty z tej masy petrochemicznych składników. Połączenie ich w taki sposób, aby sprostały siłom działającym podczas biegania, wymaga intensywnych mechanicznych i chemicznych procesów. Firmom produkującym buty trzeba oddać sprawiedliwość - wiedzą, że w kwestii ekologii mają sporo do zrobienia i większość z nich - tak jak Brooks - stara się nad tym pracować.

Dlaczego się tym przejmują? Z prostego powodu: istnieje zapotrzebowanie na ekologiczne buty. W badaniu przeprowadzonym przez Runner's World aż 65% respondentów zadeklarowało, że prawdopodobnie zapłaciłoby więcej za obuwie bardziej przyjazne środowisku, pod warunkiem że nie miałoby gorszych parametrów sportowych.

Firmy zaprzestały stosowania polichlorku winylu (kiedyś PVC był podstawowym surowcem, z którego robiono buty, ale okazał się toksyczny i odkryto, że podczas spalania wydziela rakotwórcze dioksyny). Pakują swoje produkty do pudełek z materiałów wtórnych, opracowują nowatorskie kleje czy dodają do podeszew butów łupiny ryżu. To wszystko pozwala optymistycznie patrzyć w przyszłość.

Kiedy jednak spojrzymy na południowo-wschodnie Chiny (jedno z ogniw globalnego łańcucha przemysłu produkującego obuwie), na laboratoria badawcze i do naszych własnych szaf, okaże się, że zaangażowanie korporacji w opracowanie bardziej przyjaznych środowisku butów jest najłatwiejszą częścią całego procesu, a diabeł - jak zwykle - tkwi w szczegółach.

Lepiej jest używać nietoksycznego kleju opartego na wodzie, który wymaga większej temperatury (a co za tym idzie energii), czy też może lepiej zastosować niebezpieczny klej z rozpuszczalnikiem w składzie, pod warunkiem że będzie się to robiło naprawdę ostrożnie? Każda marka musi w ten sposób oszacować swoje priorytety: toksyny czy zmiany klimatyczne, odnawialne źródła energii czy odnawialne materiały. Niemal każda zmiana ma swoje konsekwencje.

Niektóre z rzeczy, które słyszałeś o Chińskiej Republice Ludowej, są prawdziwe. Tak, Chiny są zanieczyszczone i zatłoczone. Spowija je smog, a ludzie są całkowicie podporządkowani państwu. Wreszcie w niektórych restauracjach możesz zobaczyć gady czekające na przyrządzenie i spożycie. Mój przyjaciel pracujący w branży rowerowej ostrzegł mnie, że kiedy zejdę z promu na ląd w Shenzen, poczuję wszechobecny zapach kleju.

To jeden z najbardziej zanieczyszczonych rejonów świata. W raporcie opracowanym w 2008 roku szacuje się, że zanieczyszczenia pochodzące z fabryk i samochodów powodują w południowych Chinach rocznie 10 tysięcy przedwczesnych zgonów oraz 11 milionów wizyt u lekarzy, co przynosi straty rzędu 964 milionów dolarów.

W porcie odbierają mnie przedstawiciele Brooksa - Derek Campbell i Jorge Cabrera, wiceprezes ds. operacji i produkcji, który przyjechał specjalnie z USA, aby nadzorować produkcję letniej kolekcji. Rzadko się zdarza, aby firma pozwoliła reporterowi odwiedzić swoją fabrykę, gdzie wytwarza się ściśle strzeżone materiały na podeszwy oraz górne części butów i gdzie składa się je w całość pod czujnym okiem uzbrojonych strażników.

Proszono mnie o nieujawnianie nazwy odwiedzanej fabryki. W końcu konkurencja nie śpi. Jim Weber, dyrektor generalny Brooksa, mówi, że firma nie jest w stanie ocenić swojego wpływu na ochronę środowiska naturalnego, jeśli nie ujawnia szczerze, w jaki sposób wytwarza swoje buty. „Nie wszystko jest jeszcze tak, jak byśmy chcieli - ostrzegł mnie, zanim weszliśmy do środka. - Wierzymy jednak, że nikt nie pracuje nad zmianami mocniej niż my. Na razie jesteśmy tam, gdzie jesteśmy, ale nie udajemy, że wiemy już w tej kwestii wszystko".

Ruszamy do fabryki, w której wytwarza się podeszwy wewnętrzne butów Brooks. Weber nazywa je "silnikiem, układem przenoszenia napędu i podwoziem" obuwia. Podeszwa wewnętrzna musi być bardzo wszechstronna i dawać wszystko - od komfortu, przez amortyzację wstrząsów po wytrzymałość. Są najbardziej wyrafinowaną technicznie częścią buta, ale jednocześnie najbardziej obciążającą dla środowiska naturalnego.

Powód jest prosty. Jeśli są mocno eksploatowane, nie wytrzymują dłużej niż kilka miesięcy. Żeby podeszwa (produkowana z masy polimerowej, składającej się przeważnie z pianki EVA) mogła spełniać różnorodne funkcje, musiano poświęcić inną jej właściwość - trwałość. Tak jak pstrąg tęczowy, EVA może cudownie pobiec jeden raz, zanim padnie brzuchem do góry. Niestety - w przeciwieństwie do pstrąga nie ulega biodegradacji ani nie składa ikry.

Dlaczego ich żywot jest tak słodki i krótki? Odpowiedź leży w molekularnej konstrukcji pianki. Żeby była lekka i sprężysta, zbudowana jest z siatki polimerowych komórek wypełnionych uwięzionym gazem. Podczas biegania pianka napina się i zbija, a po jakimś czasie ścianki sieci łamią się i komórki się rozpłaszczają. To znak, że potrzebujesz nowych butów.

"Najsłabszym elementem buta jest jego podeszwa - mówi Aaron Azevedo z firmy Zoot Sports, który wcześniej pracował w Saucony. - Jeśli spalimy go lub stopimy, będzie wydzielać gryzący, czarny dym. A jak wyrzucimy go na wysypisko, będzie tam leżeć prawie w nieskończoność". Craig Throne z firmy Patagonia, który odpowiada za rozwój butów trailowych, powiedział mi, że wynalezienie lepszej podeszwy wewnętrznej jest Świętym Graalem całego przemysłu. Do tej pory wszyscy są na etapie poszukiwań.

Dostawca firmy Brooks - nazwę go Pan F. - jest kluczowym sprzedawcą podeszew wewnętrznych w całej Azji i pracuje dla wielu topowych marek. Produkuje miesięcznie ponad milion podeszew z pianki, której recepturę sam opracował. Legenda głosi, że Pan F. był obecny podczas opracowania jednego z najważniejszych odkryć w historii nowoczesnego przemysłu obuwniczego - procesu nazwanego CMP (Compressed Molding Phylon - kompresji Phylonu pod ciśnieniem).

Dzięki temu rozwiązaniu udało się zmniejszyć o połowę odpady powstające podczas produkcji. W różnym stopniu zostało ono wdrożone przez wszystkie znaczące firmy obuwnicze. Żeby pomóc mi zrozumieć, na czym polega udoskonalenie, Pan F. zaprowadził mnie do małej salki konferencyjnej. Stół był podzielony na dwie części. Prawa reprezentuje nowe technologie - materiały, które składają się na receptę pianki na podeszwy dla Brooksa.

Fiolki zawierają 19 różnych proszków i granulatów, takich jak: EVA, aktywatory, smary, elastomery, barwniki, nadtlenki i inne odczynniki. Wszystkie zostaną zmieszane w precyzyjnie dobranych proporcjach i wlane do form odpowiednich do kształtu i rozmiaru butów; następnie będą podgrzane i schłodzone. Z lewej części leżą zajmujący więcej miejsca reprezentanci starych technologii: te same materiały co w poprzednim przypadku oraz dodatkowo inne.

Przygotowano z nich coś w rodzaju ciasta na pizzę, które poddane działaniu wysokiej temperatury tworzy duże, jakby spuchnięte arkusze EVA. Po skurczeniu wycina się z nich odpowiednie kształty przy pomocy gigantycznych matryc w kształcie stóp, co wymaga ogromnej ilości energii i pozostawia mnóstwo odpadków. Kiedy któraś z firm twierdzi, że jej podeszwy lub podeszwy wewnętrzne są częściowo wykonane z przetworzonych materiałów, chodzi im właśnie o te resztki.

Są one zbierane i dodawane do masy, z której produkuje się kolejne podeszwy. Jednak jako już przetworzone nie mają takich właściwości, jak świeża EVA. I tu właśnie leży największy problem w opracowaniu obuwia przyjaznego środowisku. Im większy w nim udział odzyskanej pianki, tym gorzej się odbija i tym szybciej zużywa.

Przedsiębiorczy Pan F. ma na to jednak radę - pokazuje mi z dumą nową, opracowaną przez siebie formułę CMP, którą nazwał Powercushion. Jej wskaźnik odbijalności wynosi 90%. Podaje mi jajko i mówi, abym rzuciła je na arkusz Powercushion.

"Tak po prostu rzucić?" - upewniam się. Rzucam. Oczywiście jajko obija się jak gumowa piłeczka.

"To dopiero jest zwrot energii" - śmieje się Pan F.

Nasze buty w dużej części składają się z resztek powstających w czasie przetwarzania ropy naftowej. Kiedy pytam Campbella, ile ropy naftowej znajduje się w jednej parze butów, ten podnosi ręce do góry.

"Każdy może zważyć buty i zgadywać, ile materiałów zostało zużytych do ich produkcji - mówi. - Trudno jednak oszacować, ile ropy potrzebne było do wydobycia surowca, przetransportowania go, oczyszczenia, przetworzenia w różne rodzaje plastiku, a następnie dostarczenia ich do wytwórcy oraz wyprodukowania komponentów".

Ropa jest niezbędna Panu F. i jemu podobnym we wszystkich przedsięwzięciach (jest od niej zależny i kiedy była po 100 $ za baryłkę, o mało nie dostał zawału). "Docelowo nie chcę w ogóle używać ropy. Któregoś dnia to może być zrobione z polimerów" - zapowiada Pan F., ściskając w rękach schłodzoną podeszwę. Dlaczego teraz nie jest to jeszcze możliwe? Niestety, produkowane w fabrykach substancje plastikowe są wciąż bardzo kosztowne i brakuje im elastyczności oraz wytrzymałości, ale będący pod presją przemysł pracuje nad wynalezieniem materiałów lepiej zaspokajających potrzeby branży obuwia sportowego.

Asics po cichu wypuścił model, w którym podeszwa zewnętrzna jest w całości wykonana z łupin ziaren ryżu, ale na razie biega w nim tylko kilku najlepszych maratończyków. Buty te charakteryzują się wyśmienitą przyczepnością, są wykonane z surowców odnawialnych i w pełni biodegradowalne. Haczyk? Niestety, wystarczają na jakieś 80 km. Na razie więc nam, śmiertelnikom, pozostaje ropa naftowa.

Campbell podaje mi Trance 8 - najnowsze buty Brooksa, które dopiero co zeszły z taśmy produkcyjnej. To najbardziej ekologiczny model w historii firmy. Campbell wydaje się z nich dumny, ale nie udaje, że uratują świat od globalnego ocieplenia albo kompletnie uwolnią konsumentów od poczucia winy, że - kupując je - przyczyniają się do degradacji środowiska. Konstruując Trance 8, zastosowano przetworzone materiały, mniejszą ilość kleju i - co najważniejsze - radykalnie zmienioną podeszwę wewnętrzną, która jest efektem całych lat pracy firmowego działu badań.

But wydaje się mocny, lekki i wygodny już od pierwszego założenia, co - jak podkreśla Campbell - było celem konstruktorów. Nie bolą mnie w nich palce, a sznurówki nie uciskają - całkiem jak w zwykłym modelu Brooks Cascadian, którego używam na co dzień. Różni je jednak to, co stanie się z nimi po wyrzuceniu na śmietnik.

Pomimo wysiłków takich firm, jak Asics czy Nike, zachęcających ludzi do korzystania z prowadzonych przez nie programów zbierania zużytych butów, ocenia się, że tylko jeden na stu biegaczy oddaje swoje buty po tym, jak przestaje z nich korzystać. "Zacząłem zastanawiać się, jak moglibyśmy przerobić zużyte buty na coś użytecznego" - opowiada Campbell.

Efektem tych działań jest BioMoGo, odmiana opatentowanej przez firmę Brooks podeszwy wewnętrznej MoGo. Po raz pierwszy zastosowano ją w modelu Trance 8, ale już wkrótce materiał zostanie użyty w całej linii obuwia. "Udało nam się tak przekształcić plastik, żeby rozkładał się naturalnie" - opisuje Campbell.

Łańcuchy węglowe magazynują dużo energii, na którą mają ochotę bakterie. W laboratoriach Brooksa opracowano sposób na to, jak do pianki dodać składnik stwarzający przestrzeń molekularną, która umożliwia działanie bakteriom. Campbell zapewnia mnie, że ten proces zachodzi tylko na składowiskach odpadów, gdzie występują określone warunki: ciśnienie, wilgoć i środowisko beztlenowe.

Zwykła podeszwa oglądana pod mikroskopem po roku na wysypisku nie wykazuje żadnych zmian. Tymczasem BioMoGo zaczyna przypominać ser szwajcarski, a produkty powstałe w czasie rozkładu nie są toksyczne. Brooks twierdzi, że podeszwy BioMoGo rozkładają się 50 razy szybciej niż zwykłe, czyli 20 lat zamiast tysiąca. To nie wszystko - Brooks ma zamiar udostępnić część swojego patentu (tylko "Bio", "MoGo" pozostanie tajemnicą) na zasadzie open-source.

Inne firmy również szukają sposobu na odejście od tradycyjnego konstruowania podeszew. EVA wystarczy na kilkaset km. Co by było, gdyby zachowywała swe właściwości przez 2000 km? Mogłyby z niej powstać najbardziej ekologiczne buty, jakie kiedykolwiek zostały wyprodukowane. Jedna para wystarczałaby na dwa lata. Ale czy konsumenci zmieniliby swoje przyzwyczajenia i kupowaliby buty rzadziej?

W tym momencie można pomyśleć, jak i ja zrobiłam, że być może powinno się wrócić do dawnych czasów, kiedy używano naturalnej skóry. Okazuje się jednak, że intuicyjne podejście do ekologii po raz kolejny wprawia mnie w zakłopotanie. Dowiaduję się bowiem, że skóra jest jedną z poważniejszych przyczyn zanieczyszczenia naszej planety.

W procesie uelastyczniania i uodparniania na gnicie często stosuje się toksyczne metale ciężkie i ogromne ilości wody. Garbowanie roślinne wymaga więcej wody i nie przynosi dobrych rezultatów w przypadku butów dla biegaczy. Co więcej - krowy, z których pochodzi skóra, wytwarzają metan, gaz bardziej zagrażający środowisku naturalnemu niż dwutlenek węgla. 90% wszystkich gazów cieplarnianych emitowanych do atmosfery podczas produkcji skórzanego obuwia pochodzi z żywych organizmów.

Z punktu widzenia ochrony środowiska generalna zasada jest taka: im prostszy but, tym mniejszy jego ślad ekologiczny. Duża jego część jest efektem materiałów użytych w procesie produkcji. Według szacunków firmy Timberland (producenta butów terenowych), ponad połowa energii potrzebnej do wytworzenia pary butów jest zużywana na wytworzenie i obróbkę samych materiałów, zanim w ogóle przystąpi się do wykonania obuwia.

Z kolei w Nike obliczono, że do wyprodukowania jednej pary butów do biegania niezbędne są 42 kilowaty energii - to ilość, jaką zużywa kuchenka mikrofalowa, pracując przez 40 godzin. W swoich ulotkach promocyjnych Nike opisuje małą plastikową torbę, zawierającą materiały, które zużyto podczas produkcji jednej pary nowiutkich Air Pegasus 25. Większa torba zawiera materiały, które posłużyły do skonstruowania wcześniejszego modelu.

Różnica nie jest dramatyczna, ale zwielokrotniona przez miliony egzemplarzy na pewno ma swoje znaczenie. Pegasus 25 jest szczytowym osiągnięciem firmy w dziedzinie ekologicznej produkcji butów. Jeżeli ktokolwiek jest w stanie wynaleźć naprawdę ekologiczne buty, to musi być Nike. Model Peg 25 został starannie zaprojektowany, tak aby podczas jego produkcji powstawało jak najmniej odpadów.

Podeszwa zewnętrzna jest jednokolorowa, chociaż przeważnie składa się z różnokolorowych wstawek. Sztywny zapiętek (kawałek wygiętego plastiku) jest częściowo wykonany z poliuretanu pochodzącego z recyklingu. Podobnie poduszka powietrzna umieszczona w podeszwie wewnętrznej - składa się z częściowo odzyskanego plastiku. Wszystkie kleje i farby użyte w czasie produkcji są oparte na wodzie.

Mimo to do perfekcji wciąż wiele brakuje, np. sznurówki są zrobione z poliestru, który nie podlega recyklingowi. "Ten słaby punkt bardzo nas irytuje - mówi Tee Wan, który kładzie przede mną Pegasusa przeciętego na pół jak rybny filet. - Przetestowaliśmy wersję z materiału nadającego się do recyklingu, ale nie sprawdziła się. Sznurówki nie mogą się rozwiązywać, a w tych niestety węzeł się rozluźniał".

Nie jest łatwo dbać o ekologię. Model Brooks Trance 8 nie jest zbyt minimalistyczny, ale bez wątpienia został porządnie wykonany. Przed wylotem z Chin udało mi się odwiedzić położoną w delcie Rzeki Perłowej wielką montownię, w której z niezliczonych części składa się całe produkty. Tutaj powstają modele Brooks Trance 8 oraz Nike Peg 25, a także buty Saucony i New Balance. Pod jednym dachem mieszka cała szczęśliwa rodzina topowych firm rozdających karty na rynku butów sportowych w USA.

Już wcześniej wiedziałam, że proces produkcji butów do biegania jest niezwykle skomplikowany, ale dopiero teraz, kiedy mogłam przyjrzeć mu się dokładnie, naprawdę zaskoczyła mnie jego złożoność. Model Trance 8 składa się z ponad 50 elementów, a wszystkie trzeba połączyć ręcznie. W fabryce są dziesiątki taśm montażowych, przy każdej pracuje 80-90 osób. Zanim buty trafią na nogi biegacza, dotyka je pewnie z dwieście rąk.

Oto mała lista procesów, które są niezbędne w czasie produkcji: drukowanie, tłoczenie z wysoką częstotliwością, mycie wodą, szczotkowanie, spajanie termoplastycznego poliuretanu, poddawanie działaniu wysokiej temperatury, łączenie z gumą, poddawanie działaniu wody pod ciśnieniem, gruntowanie, malowanie zanurzeniowe, utwardzanie wypełnienia, ściskanie podeszew, czyszczenie, kontrola, pakowanie i spedycja.

W ich trakcie wykorzystuje się próżnię, detektory metalu, młoty, maszyny do szycia czy światło ultrafioletowe. A kiedy wszystko już zostanie zakończone, buty wiezie się ciężarówkami do gigantycznego portu i ładuje do kontenerów. Do każdego mieści się 6500 pudełek z butami. Kontenerów jest kilkaset. Jestem przytłoczona tym ogromem.

Proszę, żeby pokazano mi składowisko odpadów i udajemy się na teren z tyłu fabryki, gdzie Campbell pomaga mi zrozumieć sens tego wszystkiego. Idącemu z nami dyrektorowi fabryki wydaje się chyba, że jestem nieco przybita widokiem stert śmieci. Informuje mnie zaraz, że w odpadkach firmy Nike, które przechowują zaraz obok, szuka się skrawków nadających się do powtórnego wykorzystania.

Znowu spoglądam na odpady i chociaż ich sterta jest mniejsza i śmierdzi mniej niż kilka lat temu, nie mogę opędzić się od myśli, że byłoby fajnie, gdybyśmy potrafili powstrzymać się od kupowania tak wielu butów. Czy naprawdę trzeba zmieniać je co sezon?! Przez kilka długich chwil czuję się tak, jakbym już nigdy nie miała kupić nic nowego.

"Wszystko zależy od tego, czego oczekują klienci" - Campbell kiwa głową. Cieszy się, że pokazał stos śmieci swoim projektantom, ale chciałby, żeby wszyscy, którzy każdego roku kupują kilka milionów par butów do biegania, mogli zobaczyć to co ja. Może wtedy zaakceptowaliby buty mniej kolorowe, mniej błyszczące, o bardziej zunifikowanych podeszwach.

Wszyscy nie mogą jednak tego oglądać i nie każdy chce zrezygnować z błyskotek. Bardziej ekologiczna przyszłość zależy przede wszystkim od technologii. Jesteśmy dopiero w połowie drogi. Buty wciąż trzeba pakować, przewozić, kupować, biegać w nich i bez końca wymieniać na nowe. 

Pudełko z makulatury: ziarnko do ziarnka

Wyobrażasz sobie nowe buty bez pudełka? Trudna sprawa. Ale można, jak Brooks czy New Balance, robić je w 100% z makulatury (której część przypływa do Chin z USA i Europy). Na 300 producentów obuwia, którzy robią pudełka w fabryce w Chinach, tylko kilkunastu sięga po makulaturę. Dobre rzeczy z reguły są droższe.

Np. niebieski tusz na pudełku Brooksa jest produkowany na bazie soi, a nie ropy, ale jest o jakieś 10% droższy. Pudełko z makulatury waży około 34 g mniej niż stara wersja. Wydaje się to bardzo niewiele, ale to około 250 kg na jednym kontenerze opuszczającym Chiny. Można to przeliczyć inaczej: taka zmiana oznacza ponad 15 000 drzew mniej wyciętych w ciągu roku, zużycie 22 milionów litrów wody mniej i wypuszczenie do atmosfery aż 50 000 ton zanieczyszczeń mniej. A to wszystko z jednego pudełka!  

Jak być przyjaznym dla Ziemi

To może zrobić każdy, nawet tak zapracowana osoba jak Ty.

Warto przeczytać również: Buty do biegania: jak producenci walczą o biegaczy

RW 03/2009